本发明公开了一种有利于浮选银的湿法炼锌工艺,它包括锌精矿焙烧→浸出→净液→电积→电锌产品五个工艺环节,在浸出环节的浸出步骤中加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,每1吨锌焙砂加入0.3~0.6公斤硫化锌和0.6~1.5公斤活性炭粉末。在浸出步骤中加入硫化锌和活性炭粉末能够降低各种浸出液中银的含量,减少银进入净液环节和沉矾环节。使银在浸出环节就沉淀下来,进入酸浸渣或高浸渣中,避免了银的分散损失。硫化锌还可以减少银铁矾的形成,从而减少银的损失,提高银回收率。加入活性炭粉末可以吸附银以外,还吸附有机物减少有机物进入锌电解液里,有利于提高电解效率,节省电能。
1.一种有利于浮选银的湿法炼锌工艺,它包括锌精矿焙烧→浸出→净液→电积→电锌产品五个工艺环节,其特征在于:在浸出环节的浸出步骤中加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,每1吨锌焙砂加入0.3~0.6公斤硫化锌和0.6~1.5公斤活性炭粉末。
2.根据权利要求1所述的有利于浮选银的湿法炼锌工艺,其特征在于:所述的湿法炼锌工艺是一种常规浸出工艺,浸出环节包括中性浸出和低酸浸出步骤;在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.3~0.6公斤硫化锌和0.6~1.5公斤活性炭粉末。
3.根据权利要求1所述的有利于浮选银的湿法炼锌工艺,其特征在于:所述的湿法炼锌工艺是一种常规浸出工艺,浸出环节包括中性浸出和低酸浸出步骤;在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.15~0.3公斤硫化锌和0.3~
0.75公斤活性炭粉末;在低酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.15~0.3公斤硫化锌和0.3~0.75公斤活性炭粉末。
4.根据权利要求1所述的有利于浮选银的湿法炼锌工艺,其特征在于:所述的湿法炼锌工艺是一种高酸浸出工艺,浸出环节包括中性浸出、低酸浸出、高酸浸出和沉矾步骤,它产生高浸渣、净液渣和铁矾渣;在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.3~0.6公斤硫化锌和0.6~1.5公斤活性炭粉末。
5.根据权利要求1所述的有利于浮选银的湿法炼锌工艺,其特征在于:所述的湿法炼锌工艺是一种高酸浸出工艺,浸出环节包括中性浸出、低酸浸出、高酸浸出和沉矾步骤;在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.1~0.2公斤硫化锌和0.2~0.5公斤活性炭粉末;在低酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.1~
0.2公斤硫化锌和0.2~0.5公斤活性炭粉末;在高酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.1~0.2公斤硫化锌和0.2~0.5公斤活性炭粉末。技术领域
本发明属于有色金属冶炼技术领域,具体涉及一种有利于浮选银的湿法炼锌工艺及所用的沉银混合物。
背景技术
湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法,其产量占世界总锌产量的85%以上。近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。湿法冶炼工艺的标准流程是锌精矿焙烧→浸出→净液→电积→电锌产品。其中因浸出作业的条件和环节不同又分为常规浸出工艺和高酸浸出工艺两种。常规浸出工艺的浸出环节包括中性浸出和低酸浸出步骤;该工艺产生酸浸渣和净液渣;高酸浸出工艺的浸出环节包括中性浸出、低酸浸出、高酸浸出,另外它还包括沉矾步骤;这种工艺产生高浸渣、净液渣和铁矾渣。两种湿法炼锌工艺产生的各种渣,只有酸浸渣和高浸渣中的银具有浮选价值。现有的湿法炼锌工艺中大量的银都分散进入了净液渣和铁矾渣里,可选银的比例减少,不利于银的浮选回收。赤峰红烨锌冶炼有限责任公司公开的一项发明专利“一种低污染沉矾除铁湿法炼锌方法”ZL200610101223.2,该方法属于高温高酸浸出工艺,主要包括中性浸出、预中和(低酸浸出)、高酸浸出和沉矾四个工艺步骤,在实际应用中还包括净液工艺步骤。该工艺方法产生高浸渣、铁矾渣和净液渣,随焙砂和锌电解产生的阳极泥带入湿法炼锌系统的银主要进入到这三种渣中,排出湿法炼锌系统。赤峰红烨锌冶炼有限责任公司近两年来对高浸渣、铁矾渣和净液渣分类检斤统计及年化学成分平均分析结果统计,结果如下表1。表1分类检斤统计及年化学成分平均分析结果统计ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>通过近两年来对高浸渣、铁矾渣和净液渣分类检斤统计及年化学成分平均分析结果分析,在高酸浸出-低污染沉矾湿法炼锌浸出工艺过程中,由于银的溶解及参与各种复杂的化学反应,使通过焙烧产生的焙砂和锌电解产生的阳极泥的形式进入湿法炼锌系统中的银大部分经过富集进入高浸渣、部分分散进入铁矾渣和净液渣,高浸渣中银的富集回收率在76.7~78.3%范围内,平均77.5%;进入铁矾渣中银的比例在10.9~14.3%,平均12.6%;进入一、二段净液渣中银的比例在9~10.8%,平均9.9%。由于铁矾渣和净液渣中的银含量较低,特别是铁矾渣中的银形成复杂的银铁矾复盐结构,很难经济地回收,由此造成高酸浸出-低污染沉矾湿法炼锌浸出工艺过程中银的分散损失,使银在高浸渣富集回收率降低。通过对高酸浸出-低污染沉矾湿法炼锌浸出工艺过程的分析,铁矾渣中的银来源于低酸浸出工序的低酸浸出液,净液渣中的银来源于中性浸出溢流液,因此,只有通过控制低酸浸出液和中性浸出溢流液的含银量,使溶液中的银沉积于各自的浸出渣中,最终沉积在高浸渣中,达到提高高浸渣银富集回收率的目标。
发明内容
本发明的目的是提供一种有利于浮选银的湿法炼锌工艺,该方法减少银的分散损失,有利于银浮选,从而提高银的回收率。本发明另一目的还在于提供一种沉银混合物,该混合物配方合理,使用方便,加入湿法炼锌工艺的浸出步骤中,可以减少银的分散损失。本发明的技术方案是:一种有利于浮选银的湿法炼锌工艺,它包括锌精矿焙烧→浸出→净液→电积→电锌产品五个工艺环节,其特征在于:在浸出环节的浸出步骤中加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,每1吨锌焙砂加入0.3~0.6公斤硫化锌和0.6~1.5公斤活性炭粉末。所述的湿法炼锌工艺是一种常规浸出工艺,浸出环节包括中性浸出和低酸浸出步骤;在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.3~0.6公斤硫化锌和0.6~1.5公斤活性炭粉末。所述的湿法炼锌工艺是一种常规浸出工艺,浸出环节包括中性浸出和低酸浸出步骤;在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.15~0.3公斤硫化锌和0.3~0.75公斤活性炭粉末;在低酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.15~0.3公斤硫化锌和0.3~0.75公斤活性炭粉末。所述的湿法炼锌工艺是一种高酸浸出工艺,浸出环节包括中性浸出、低酸浸出、高酸浸出和沉矾步骤,它产生高浸渣、净液渣和铁矾渣;在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.3~0.6公斤硫化锌和0.6~1.5公斤活性炭粉末。所述的湿法炼锌工艺是一种高酸浸出工艺,浸出环节包括中性浸出、低酸浸出、高酸浸出和沉矾步骤;在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.1~0.2公斤硫化锌和0.2~0.5公斤活性炭粉末;在低酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.1~0.2公斤硫化锌和0.2~0.5公斤活性炭粉末;在高酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.1~0.2公斤硫化锌和0.2~0.5公斤活性炭粉末。为了方便上述工艺技术的实现,本发明把硫化锌和活性炭粉末按比例制成沉银混合物,包装成小袋,可以方便生产应用。该技术方案是:一种用于上述工艺所述的沉银混合物,它包括硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的重量比例为:1:2~5,活性炭粉末细度200~400目。本发明的优点为:1)为了验证本发明的效果,我们进行了对比试验,比较加入沉银混合物和没加入沉银混合物之间的差别。以高酸浸出工艺为例,在中性浸出、低酸浸出和高酸浸出的三个步骤中都按照每1吨锌焙砂加入1.5公斤的沉银混合物,硫化锌和活性炭粉末的重量比例为:1:3.5,活性炭粉末细度300目。在锌浸出过程中加入沉银混合物和不加入沉银混合物试验结果如表2,表2生产系统溶液现场取样试验化学成分平均分析结果ntent="drawing" img-format="tif" inline="no" orientation="portrait" wi="700"/>通过比较试验说明在湿法炼锌工艺的浸出步骤中,加入硫化锌和活性炭粉末具有明显地降低浸出液中银的含量,降低比例达到80以上,效果非常显著。2)净液渣含银比例小没有浮选价值,铁矾渣银银不可浮选。在浸出步骤中加入硫化锌和活性炭粉末能够降低各种浸出液中银的含量,减少银进入净液环节和沉矾环节。3)在浸出过程中,焙砂中的硫酸银、氧化银溶解或反应进入溶液中,并硫化锌反应,主要反映如下:2Ag⁺+ZnS=Ag₂S+Zn²⁺使银在浸出环节就沉淀下来,进入酸浸渣或高浸渣中,避免了银的分散损失。4)加入硫化锌可以减少银铁矾的形成,银铁矾是浮选技术不可选的银,从而减少银的损失,提高银回收率。5)加入活性炭粉末,可以吸附浸出液中的银使之经过过滤进入到酸浸渣或高浸渣中。另外活性炭还能吸附浸出液中大量的有机物,减少有机物进入锌电解液里,有利于提高电解效率,节省电能,避免有机物的粘着在电解板上。
附图说明
图1是本发明有利于浮选银的湿法炼锌工艺的常规浸出工艺流程图。图2是本发明有利于浮选银的湿法炼锌工艺的高酸浸出工艺流程图。
具体实施方式
下面以通过试验和实施例对本发明作进一步详细描述:实施例1:如图1所示,它属于湿法炼锌中的常规浸出工艺方法:一种有利于浮选银的湿法炼锌工艺,它包括如下几个步骤:它包括如下几个步骤:(1)中性浸出:将废电解液和低酸浸出溢流液中加入锌焙砂和二氧化锰进行中性浸出,产生中性浸出溢流液和中性浸出底流液;(2)净液:将中性浸出溢流液中加入锌粉进行净液,产生净化液和净液渣,净化液电积提取锌并产生废电解液;(3)低酸浸出:将中性浸出底流液中加入废电解液和稀硫酸进行低酸浸出,产生低酸浸出溢流液和酸浸渣。在中性浸出骤中加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,每1吨锌焙砂加入0.5公斤硫化锌和1公斤活性炭粉末,活性炭粉末细度为250目。实施例2:其它方案同实施例1,不同之处是在中性浸出和低酸浸出步骤中都加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.2公斤硫化锌和0.6公斤活性炭粉末;在低酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.2公斤硫化锌和0.6公斤活性炭粉末,活性炭粉末细度为200目。实施例3:其它方案同实施例1,不同之处是在中性浸出和低酸浸出步骤中都加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.25公斤硫化锌和0.7公斤活性炭粉末;在低酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.25公斤硫化锌和0.7公斤活性炭粉末,活性炭粉末细度为400目。实施例4:如图2所示,它属于湿法炼锌中的高酸浸出工艺方法:一种有利于浮选银的湿法炼锌工艺,它包括如下几个步骤:(1)中性浸出:将废电解液和沉矾溢流液中加入锌焙砂和二氧化锰进行中性浸出,产生中性浸出溢流液和中性浸出底流液;(2)净液:将中性浸出溢流液中加入锌粉进行净液,产生净化液和净液渣,净化液电积提取锌并产生废电解液;(3)低酸浸出:将中性浸出底流液和高酸浸出溢流液中加入二氧化锰进行低酸浸出,当终酸不能满足工艺要求时,加入适量锌焙砂中和,产生低酸浸出溢流液和低酸浸出底流液;(4)高酸浸出:将低酸浸出底流液和废电解液中加入硫酸进行高酸浸出,高酸浸出溢流液返回低酸浸出,高酸浸出渣堆存;(5)沉矾:将低酸浸出溢流液中加入碳酸氢铵和碳酸氢钠进行沉矾,将沉矾产生的沉矾溢流液返回中性浸出槽进行中性浸出,低污染沉矾渣堆存。在中性浸出骤中加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,每1吨锌焙砂加入0.4公斤硫化锌和1.2公斤活性炭粉末,活性炭粉末细度为300目。实施例5:其它方案同实施例4,不同之处是在中性浸出、低酸浸出和高酸浸出步骤中都加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.15公斤硫化锌和0.4公斤活性炭粉末;在低酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.15公斤硫化锌和0.4公斤活性炭粉末;在高酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.15公斤硫化锌和0.4公斤活性炭粉末,活性炭粉末细度为280目。实施例6:其它方案同实施例4,不同之处是在中性浸出、低酸浸出和高酸浸出步骤中都加入硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的加入量以整个工艺过程锌焙砂总量为依据,在中性浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.12公斤硫化锌和0.48公斤活性炭粉末;在低酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.12公斤硫化锌和0.48公斤活性炭粉末;在高酸浸出步骤中每1吨锌焙砂加入0.12公斤硫化锌和0.48公斤活性炭粉末,活性炭粉末细度为350目。实施例7:一种用于实施例1所述工艺的沉银混合物,它包括硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的重量比例为:1:2,活性炭粉末细度250目。实施例8:一种用于实施例4所述工艺的沉银混合物,它包括硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的重量比例为:1:3,活性炭粉末细度300目。实施例9:一种用于实施例6所述工艺的沉银混合物,它包括硫化锌和活性炭粉末,硫化锌和活性炭粉末的重量比例为:1:4,活性炭粉末细度350目。